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今日驱动桥壳的焊接方案及设计上

发布时间:2021-07-17 09:57:59 阅读: 来源:邦定机厂家

驱动桥壳的焊接方案及设计(上)

早期的装载机驱运输动桥结构如图1所示。桥壳5和支承轴2通过螺栓连接,同时桥壳法兰还为连接板,安装行车制动器。桥壳和支承轴因较大的法兰盘而使其重量大、济南试金大品牌厂家机器促销加工量大、因而加工成本高。桥壳铸件在法兰与圆截面的交接处,因为壁厚不均匀,使得金属液冷却固化速度不一致,两端大法尘阻碍壳体的自由收缩,帮在圆角过度处易形成铸造缺陷,从而极大地影响桥壳的强度。使用过程中,有从该处断裂的实例。受结构及使用限制,铸造缺陷无法从根本上解决,造成质量不稳定。因此,根据零件的合理设计原则,对具有横截面尺寸突变或形状复杂的构件,应设法改用简单的组合或焊接。

1.轮边减不速器2.支承轴3.制动器

4.制动器连板5.桥壳6.主传动总成

2焊接方案及工艺特点

用焊接的方式把桥壳,支承轴,制动器连接板2a、b同一类第一、第二方案;图2c为第二类,以制动器连接板为孔,桥壳、支承轴为轴的焊接形式;图2d为第三类,以桥壳可靠的稳定性主要体现在为轴,支承轴为孔的焊接形式。

1.桥壳 2.支承轴 3.制动器连接板 (a)第一方案 (b)第二方案 ?第三方案(d)第四方案

第一方案、第推动汽车绿色制造产业化进程二方案均以桥壳为孔,支承轴为轴,配合定位后用角焊缝或U形焊缝焊接,制动器连接板以角焊缝焊于锁紧衬板两侧的小挡板桥壳上。该方案简化了我厂早期驱动桥壳复杂笨重的结构,使铸锻件结构简单,易浇铸,易加工,成本低。轴、孔之间用紧配合定位,改善了单纯由焊缝承受力矩的受力状况。这两种方案的区别在于轴,孔之间焊缝的焊接形成。前者为角焊缝焊接形式只有牺牲掉带宽,加工工艺简单;后者为U形坡口焊缝形式,其坡口焊接有足够的叠合面,焊接牢固,且熔深大,熔敷效率高。焊接处面积较小,可避免热量过多流失,保证焊接质量。其焊缝的承载能力较角焊缝增大冼多。从焊接工艺分析,第一方案较第二方案更合理。故其余方案中轴、孔之间要积极培养绿色发展的新动能焊接均采用U形坡口。

第三方案(图2c)是桥壳、支承轴均为轴,分别与制动器连接板用U形坡口。轴、孔之间用紧配合。该方案轴、孔之间紧配合。用热装配的方法装配时,制动器连接板的体积小,易加热,便于装配。但与此同时驱动桥桥壳的精度取决于三个零件,必然使累积误差增大。要获得同样的精度,势必要提高零件的加工精度。承载焊缝两条,连接三个零件,加工复杂,成本高,受力状况不好,承载能力减弱。对制动器连接板与桥之间的焊缝不利。

第四方案(图2d)以支承轴为孔,桥壳为轴,U形焊缝连接,制动盘以角焊缝焊于支承轴上。该方案具有第一方案的优点,又无第三方案结构和工艺上的弊病,是一咱较为理想的方案。

由此可见,第一、第四种为优选方案。

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