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当数控铣床操作过程

发布时间:2021-09-14 22:45:45 阅读: 来源:邦定机厂家

数控铣床操作过程

加工图1所示内外轮廓,用刀具半径补偿指令编程,刀具直径为8mm。

图1加工图

分析:外轮廓沿圆弧切线方向切入p1 p2,切出时沿切线方向p2 p3,根据判断,用左边刀具半径补偿。内轮廓加工时,p4 p5为切入段,p6 p4为切出段,故用右边刀具半径补偿。外轮廓加工完毕取消左边刀具半径补偿,待刀具移至p4点,再建立右边刀具半径补偿。加工应选用高度为14mm、边长为240mm的正方形毛坯。

程序如下:

该程序采用G92定位坐标系,刀位应移到工件中心上方100mm的地方作为起始加工点,加工结果如图2所示。

图2实例加工结果样图

1.选择机床

如应对接触点加以清算打磨或更换新的换向开关图3点击菜单 机床/选择机床 ,在选择机床对话框中控制系统选择FANUC,机床类型选择立式铣床并按确定按钮,此时界面如图4所示。

图3 机床 菜单及选择机床对话框

图4 数控加工仿真系统 软件界面

2.机床回零

如图5所示,在操作面板的MODE旋钮位置点击鼠标左键,将旋钮拨到REF档,再点击JOG加号按钮,此时X轴将回零,相应操作面板上X轴的指示灯亮,同时CRT上的X坐标发生变化;依次用鼠标右键点击旋钮,再用左键点击加号按钮,可以将Y和Z轴回零,此时CRT和操作面板上的指示灯如图6所示,同时机床的变化如图7所示。

图5操作面板上的MODE旋钮

图6CRT界面及操作面板上的指示灯

图7铣床位置

3.安装零件

点击菜单 零件/定义毛坯 ,在定义毛坯对话框改变疲劳实验机提供的扭矩属于动态扭矩(如图8)中将零件尺寸改为高14、长和宽240,并按确定按钮。

图8 定义毛坯 对话框

点击菜单 零件/安装夹具 ,在选择夹具对话框(如图9)中,选择零件栏选取 毛坯1 ,选择夹具栏选取 工艺板 ,夹具尺寸用缺省值,并按确定按钮。

图9 选择夹具 对话框

点击菜单 零件/放置零件 ,在选择零件对话框(如图10)中,选取名称为 毛坯1 的零件,并按确定按钮,界面上出现控制零件移动的面板,可以用其移动零件,此处点击面板上的退出按钮,关闭该面板,此时机床如图11所示,零件以放置在机床工作台面上。

图10 选择零件 对话框

图11移动零件面板及机床上的零件

点击菜单 零件/安装压板 ,在选择压板对话框中,点击左边的图案,选取安装四块压板,压板尺寸用缺省值,点击确定按钮,此时机床台面上的零件已安装好压板,如图12所示。

图12 选择压板 对话框及安装压板后的零件

4.输入程序

数控程序可以通过记事本或写字3. 主动后扰流板:Polestar 1具有1个标配的主动后扰流板板等软件输入并保存为文本格式文件,也可直接用FANUC系统的MDI键盘输入。此处数控程序已预先存入一文本文件 。

点击菜单 机床/DNC传送 ,在打开文件对话框(如图13)选取文件 ,点击打开按钮。

图13 打开文件 对话框

点击菜单 视图/控制面板切换 ,打开FANUC系统的MDI键盘,此时界面如图14所示,

图14 数控加工仿真系统 界面

点击MDI键盘上的PRGRM键,CRT如图15所示;在通过MDI键盘一次输入O01,再点击键,即可输入预先好的数控程序,此时CRT如图15所示。

图15输入数控程序前后的CRT界面

如何通过MDI键盘和输出数控程序,在后面数控程序中介绍。

5.检查运行轨迹

可将操作面板中MODE旋钮切换到DRYRUN,再点击操作面板上的按钮START,即可观察数控程序的运行轨迹,此时也可通过 视图 菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察,运行轨迹如图16所示。

图16操作面板的MODE旋钮及运行轨迹图

6.对基准、装刀具

运行轨迹正确,表明输入的程序基本正确,数控程序以零件上表面中心点为原点,下面将说明如何通过对基准来建立工件坐标系与机床坐标系的关系。

点击菜单 机床/基准工具 ,在基准工具对话框中选取左边的刚性圆柱基准工具,其直径为14mm,如图17;将操作面板中MODE旋钮切换到JOG,点击MDI键盘的POS按钮,利用操作面板上的按钮JOG和现在汽车材料比如高强钢、铝合金、镁合金、塑料复材等材料相比传统车身利用显著增多X、Y、Z轴的控制旋钮,将机床移动到如图18所示的大致位置。

图17基准工具

图18对基准

点击菜单 塞尺检查/1mm ,首先对X轴方向的基准,将基准工具移动到如图19所示的位置,将操作面板的MODE旋钮切换到STEP,通过调节操作面板上的倍率旋钮和JOG按钮移动基准工具,使得提示信息对话框显示 塞尺检查的结果:合适 ,记下此时CRT中的X坐标113.503,此为基准工具中心的X坐标,故工件中心的X座标为113.(赛尺)-14/2(基准工具)-240/2(工件)=-14.497,同样可得到工件中心的Y座标为-153.429。

X,Y方向基准对好后,抬高并点击菜单 机床/拆除工具 拆除基准工具,点击菜单 机床/选择刀具 ,选择一把直径为8mm的平底刀,如图20,装好刀具后,机床如图21所示。用类似方法得到工件上表面的Z座标为-404.000。

图19塞尺检查

图20选择刀具

图21Z轴方向对刀

7.设置参数

确定工件与机床坐标系的关系有两种方法,一种是通过G54-G59设定,另一种是通过G92设定。此处采用的是G92方法:将对基准得到的工件在机床上的坐标数据,结合工件本身的尺寸算出工件原点在机床中的位置,确定机床开始自动加工时的位置。

刀具补偿参数的输入:此处半径补偿值为4mm。

将操作面板的MODE旋钮切换到EDIT模式,如图22,再点击菜单 试图/控制面板切换 打开MDI面板,连续点击两次MENUOFSET按钮,CRT如图23所示;依次点击MDI面板的 4X、.T、INPUT按钮,此时CRT如图24所示,即完成了刀补数据的输入。

图22MODE旋钮

图23CRT

图24CRT面板

8.自动加工

机床位置确定和刀补数据输入后,就可以开始自动加工了。首先移动刀具到工件中心上方100mm的位置,即(-14.497,-153.429,-404+100),此时将操作面板的MODE旋钮切换到AUTO(如图25),点击START按钮,机床就开始自动加工了,加工完毕的图样如图2所示。

图25MODE旋钮

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